Импортозамещение в арматурной промышленности
В ответ на торговые санкции введенные против России CША и Евросоюзом, включающие в себя запрет на импорт высокотехнологичного оборудования западного производства для ряда отраслей российской нефтяной и газовой промышленности, российское Министерство промышленности и торговли совместно с Министерством энергетики разработало программу постепенного замещения импортного оборудования на оборудование производящееся в России. 14 октября эта программа была представлена правительству.
Учитывая так называемый «скрытый импорт» в доле услуг, оказываемых российскими дочерними фирмами зарубежных компаний, доля импортного оборудования и технологий достигает 80 процентов, а в некоторых проектах может превысить и все 90, указывает газета РБК со ссылкой на программу двух министерств.
По данным Научно-Промышленной Ассоциации Арматуростроителей (НПАА), доля импорта в секторе трубопроводной арматуры ниже, чем в нефтяной и газовой промышленности в целом. В настоящее время он составляет примерно 55 процентов.
По словам исполнительного директора НПАА Ивана Тер-Матеосянца, «До 2010 года рынок рос примерно на 13-15 процентов в год. Но этот рост достигался в основном за счет импорта. Внутри рос в основном денежный объем, в то время как физический размер рынка остался практически без изменений, оставаясь в пределах 23-25 миллионов единиц продукции в год».
Тенденция к снижению использования продукции отечественных арматуростроителей наметилась еще в 2012 году, и увеличилась в 2013. До этого коэффициент использования российской трубопроводной арматуры был довольно высоким, и составлял около 75 процентов.
«На мой взгляд, это связано с большим количеством средств, которые были отвлечены для подготовки Олимпийских игр в Сочи. Сектор надеялся, что после Олимпиады все вернется к прежней ситуации, и на рынке арматуры снова начнется подъем, но из-за ситуации в Украине повышения не произошло, а снижение продолжилось, хотя и более медленными темпами. По 2014 году данных пока нет, но в соответствии с ожиданиями экспертов, снижение будет составлять от 3 до 5 процентов,» сказал Тер-Матеосянц.
В то время как российские производственные мощности простаивали, иностранные производители воспользовались этим, чтобы заполнить разрыв. Несмотря на начавшуюся политику импортозамещения, прогноз более или менее остается таким же, так как крупные нефтяные и газодобывающие компании вряд ли изменят свои покупательские привычки в ближайшем будущем, считает Тер-Матеосянц.
«Наши ключевые клиенты, такие как Роснефть, Транснефть и Газпром уже объявили о сокращении своих инвестиционных программ. Внешнее финансирование отныне недоступно из-за санкций, и мы больше не будем получать эти деньги косвенно», сказал он.
Ставка на отечественных производителей арматуры.
Тем не менее, предметом озабоченности является не только сокращение финансирования. Участники рынка утверждают, что для российских производителей арматуры основной проблемой является отсутствие информации от клиентов относительно их потребностей, а также отсутствие прозрачности в закупочных сделках.
«Сегодня клиенты продолжают говорить российским производителям «Вы сначала сделайте свой продукт, а потом мы решим, покупать его, или нет». Понятно, что никто не собирается брать на себя риск и нести расходы при таких условиях».
Тем не менее вопрос финансирования является вторым по значимости вопросом, а первый вопрос – это гарантированный сбыт, или, по крайней мере прогноз продаж, говорит Тер-Матеосянц. По его мнению, клиенты должны выбрать круг производителей и подписать долгосрочные контракты с ними. Так работают «ExxonMobil», «Shell» и «Total».
Создаются рабочие группы, куда входят, в том числе машиностроительные компании. Эти группы составляют стратегию развития, готовят спецификацию, определяют объем и время научно-исследовательских и проектных работ, а также источники финансирования.
Михаил Плясунов, коммерческий директор петербургской компании «Армалит-1», являющейся одной из пионеров арматуростроения в России, также жалуется на отсутствие взаимодействия с клиентами. «В 1990-х годах, клиенты участвовали в проекте от и до, они присутствовали на стадии составления задания на разработку.
Сейчас ситуация меняется коренным образом. Крупные компании либо не понимают, что невозможно двигаться вперед на старых программах, или они слишком ленивы, чтобы участвовать в процессе развития. Ни для кого практически невозможно получить какую-либо информацию о продуктах, которые должны быть разработаны».
«Независимо от того, насколько талантливы наши конструкторы и инженеры, как хороши наши технологии и оборудование, которое мы приобрели в течение последних нескольких лет, мы не можем ничего сделать без участия клиентов в процессе. У нас нет полного знания условий эксплуатации оборудования и других важных факторов. Хорошие, удачные проекты могут быть выполнены только совместно с заказчиком», добавляет Плясунов.
По словам президента «Союза производителей нефтегазового оборудования» Александра Романихина, необходимо обратиться к опыту 1990-х годов, когда российское Министерство энергетики получало информацию о поставках, в том числе иностранного оборудования - от крупных компаний, и это не считалось коммерческой тайной.
«Теперь я узнаю о закупках «Транснефти» из пресс-релизов поставщиков. Государственная компания «Транснефть» не разглашает информацию о своих покупках, и мы получаем эту информацию косвенно, в то время как западные поставщики традиционно более открыты», сказал Романихин.
По его мнению, «Газпром нефть» имеет наиболее эффективную и прозрачную систему закупок среди российских крупных компаний, а ранее это первенство принадлежало «ТНК-ВР».
Сохранение уровня качества
Негативное отношение к российским производителям сегодня часто связано с тем, что клиенты «привыкли к хорошим вещам». Учитывая выбор, предпочтение часто отдается оборудованию, произведенному на западе, которое, как считается, превосходит отечественное как по качеству, так и по многим важным характеристикам
«Для меня и моих коллег в нефтяной и газовой промышленности, было бы более удобно использовать арматуру российского производства - из-за совместимости фланцев, трубопроводов и т.д»., утверждает инженер-конструктор компании ОАО НАК «Азот» Леонид Доронин. Константин Марченко, глава инженерного отдела ООО «Ленгипронефтехим», которая занимается разработкой нефтяных перерабатывающих мощностей, не согласен, что клиенты предпочитают оборудование западного производства.Наоборот, говорит он, они часто просят включить в проект российское оборудование. Исключение могут составлять по его словам лишь электроприводы и пневматические приводы.
Как правило, импортное оборудование используется только в тех случаях, когда не представляется возможным использовать отечественное оборудование из-за требований по используемым материалам, и особенностям конструкции, а также при условиях высокого давления и высокой температуры.
По словам Олега Гаврилова, директора подразделения полевого оборудования ЗАО «Метсо Автоматизация» (филиал финской компании Metso), политика импортозамещения была оправданна даже без учета политической составляющей, из-за значительного дисбаланса в развитии арматурной отрасли, вызванного масштабным импортом.
В прошлом году в Россию было ввезено арматуры, предназначенной для использования в нефтеперерабатывающей отрасли, на общую сумму в $ 260 млн. Более половины этой арматуры - западного производства. Однако, как отметил Гаврилов, собственно программа замены импорта должна опираться на опыт глобального сотрудничества.
«Там должен быть разумный баланс. Сегодня мы должны четко понимать, что мы можем изготовить сами, и что мы не можем. В случае пробелов в производстве, есть компании-производители, которые могут заполнить их и готовы к сотрудничеству, несмотря на политические потрясения», отметил он.
Есть и другие проблемы в российской арматурной промышленности. Например, отечественные производители не производят арматуру с высокими параметрами, которая используется при давлении в диапазоне от 100 до 320 атмосфер, и температуры выше 700 С.
«Мы используем арматуру высокого давления для наших производственных мощностей. Мы закупили оборудование и устанавливаем его вместе с иностранными компаниями ", сказал Владимир Жиляев, главный инженер-механик «Новоуренгойского газохимического комплекса» - завода по производству полиэтилена, который в настоящее время строится.
«Через 4-6 лет, мы будем нуждаться в запасных частях, но ничего подобного не производится в России. Я надеюсь, что российские компании к тому времени займутся этим делом, поскольку покупать такую арматуру за рубежом - очень дорого. В настоящее время компания использует арматуру, производимую компаниями «Metso Automation», «Samson AG», «BHDT GmbH».
«Раньше у нас не было производственных процессов высокого давления в России. Максимальное давление в переработке нефти было 40 атмосфер. С точки зрения рабочих температур (до 550 С), мы должны были использовать оборудование серии RU100. В эпоху командной экономики это были параметры, используемые при проектировании всех производственных мощностей», объясняет Марченко.
По его мнению, переходу на производство высококачественной арматуры с высокими параметрами мешают финансовые проблемы, отсутствие квалифицированного персонала и неспособность модернизировать производственные мощности в течение длительных периодов времени.
«Мы перешли на иностранные технологии нефтепереработки с высокими параметрами технологического процесса только после вновь принятых требований правительства к стандартам качества моторного топлива, для того, чтобы выдержать это высокое качество.
Понадобилось оборудование, способное выдержать более высокое давление и температуру, понадобились новые технологии, и т.д. До введения требований к моторному топливу, качество которого будет совместимо с международными стандартами, никто и не думал браться за модернизацию существующих нефтеперерабатывающих заводов», сказал Марченко.